Lean manufacturing and digital transformation: il caso EssilorLuxottica dello stabilimento produttivo di Lauriano = Lean manufacturing and digital transformation: EssilorLuxottica Lauriano plant developments

L’elaborato proposto è il risultato di un periodo di stage svolto presso l’azienda EssilorLuxottica, nello stabilimento produttivo di Lauriano (TO), leader mondiale nello sviluppo e nella manifattura di occhiali. Gli obiettivi del lavoro riguardano l’applicazione delle tecniche di lean manufacturing attraverso l’introduzione di tecnologie innovative dell’industria 4.0, come il sistema pick to light, e l’implementazione di sistemi informativi come il MES (Manufacturing Execution System). Durante le prime fasi ci si è concentrati su analisi e mappatura delle attività svolte nel reparto produttivo, mirate ad evidenziare le principali criticità, gli sprechi e le possibili inefficienze. È stato applicato il metodo kaizen (PDCA), al fine di trasformare le criticità in opportunità di miglioramento. Quindi è stato individuato il problema utilizzando il metodo dei 5W + 1H, è stata ideata ed eseguita una soluzione per raggiungere l’obbiettivo stabilito e, dopo aver valutato gli impatti sui KPI, l’attenzione è stata rivolta all'implementazione di azioni correttive sulle soluzioni sviluppate in precedenza e alla standardizzazione dell'approccio per facilitarne l'applicazione in altri reparti. Le attività sono state svolte principalmente in due aree dello stabilimento produttivo di montature di occhiali. Nell’area di meniscatura sono state effettuate analisi coinvolgendo attivamente gli operatori, con l’obiettivo di individuare le principali cause di inefficienza. Attraverso l’applicazione della metodologia RCA (Root Cause Anaylis) sono state evidenziate le cause radice, che si possono riassumere nella mancanza di un sistema strutturato di ricerca delle attrezzature, implicabile all’assenza di un database delle stesse, che causava un elevato tempo di ricerca. Secondo la metodologia delle 5S sono state applicate attività di ottimizzazione degli spazi. A seguito di una valutazione delle possibili alternative, la miglior soluzione si è concretizzata nello sviluppo di un sistema ad hoc, basato sulla tecnologia pick to light, creato appositamente per la casistica in esame. L’applicazione ha permesso di implementare un metodo strutturato, riducendo notevolmente il tempo di ricerca delle attrezzature, ottimizzando le attività a non valore aggiunto. Il secondo caso studio tratta di analisi riguardanti la gestione della produzione nell’area del grezzo, dalle quali è emerso che le principali inefficienze del reparto produttivo erano imputabili al flusso decisionale della produzione stessa, che era gestita tramite una logica di tipo push. Quindi, al fine di implementare una gestione della produzione secondo una logica di tipo pull, si è reso necessario tracciare tutti gli ordini di produzione, con il dettaglio per singola fase di lavoro per migliorare la schedulazione e la programmazione della produzione all’interno del reparto. Tale obiettivo è stato raggiunto tramite l’introduzione del sistema MES aziendale, strumento cruciale che ha consentito di migliorare l’efficienza dell’area definita bottleneck per l’intero reparto del grezzo. Il risultato e l’efficacia del lavoro sono stati riscontrati con un netto miglioramento degli indici di produttività, grazie alle nuove modalità di gestione ed organizzazione proposte. In ottica futura, si prospetta l’implementazione del sistema pick to light in altre aree produttive. Inoltre, si prevede di replicare la logica pull, implementata nell’area del grezzo frontali, anche in altri reparti dello stabilimento produttivo