Sistemi di controllo e pianificazione della produzione: il DDMRP applicato ad un caso aziendale = Manufacturing planning and control system: the DDMRP applied to a business case

Al giorno d’oggi esistono differenti sistemi di controllo e pianificazione della produzione e, tra questi, quello più utilizzato a livello industriale risulta senza alcun dubbio il metodo del Material Requirements Planning (MRP). Tale metodologia, però, comporta delle limitazioni e dei problemi che gli studiosi negli anni hanno cercato di superare attraverso lo studio ed implementazione di possibili alternative. Tra queste, una che ha generato particolare interesse a partire dal 2011 è quella ultimata da Ptak e Smith nel libro, che prende il nome dell’omonima tecnica, “Demand Driven Material Requirements Planning”, abbreviabile con DDMRP. Con questa tesi si è cercato di mettere in luce i punti di forza e debolezza del MRP e, in seguito, di offrire una valida alternativa che permettesse di superare tali limiti, mediante l’utilizzo del DDMRP. Tale metodo è stato in seguito testato su un caso studio reale, utilizzando i dati provenienti dal magazzino di Avezzano (AQ) della nota multinazionale e brand leader SAES getters SpA: attraverso una comparazione tra i due metodi sono state tratte delle valutazioni di tipo qualitativo sui pro e contro dell’utilizzo di questa evoluzione del MRP guidata dalla domanda. A seguito della simulazione, testata su cinque prodotti fondamentali per il business aziendale, si è evidenziato un risparmio in termini di quantità stoccate ma, dall’altro lato, sono stati subito ben visibili i problemi legati alla tipologia dei dati di input. Infatti, da un lato gli ordini-sporadici nel tempo ma di ingenti quantità- dei clienti e, dall’altro, lotti di produzione eccessivamente elevati, hanno determinato una riuscita della simulazione solo parziale. Si può, infatti, notare come per le materie prime provenienti da supplier terzi e con lead time che arrivano fino a settantacinque giorni, si abbiano pochi ordini all’interno dei sei mesi simulati e con condizioni di overstock, seppur meno ingenti di quelle oggi presenti con il metodo del MRP utilizzato. La situazione sembra invece migliorare con i semilavorati, in particolare con le leghe e le polveri setacciate, che presentano lead time inferiori, più ordini all’interno dell’orizzonte studiato ma di quantità comunque superiori al necessario e che, quindi, portano a situazioni di overstock. Si è, in ultimo, confrontato il valore di giacenza ottenuto con la simulazione, con quello attualmente presente in magazzino ottenendo un incoraggiante riscontro positivo dall’utilizzo del metodo. In conclusione, la simulazione sembra dare risultati positivi se pur non pienamente performarti: sarebbe necessario ponderare un trade-off costi-benefici per poter capire se sia conveniente da un punto di vista economico applicare il metodo ad un contesto aziendale come quello analizzato in questo elaborato.