Analisi del processo di Outbound Logistics tramite gli strumenti della Lean Production: caso studio nel settore orafo = Outbound Logistics process analysis through Lean Production tools: a case study in the goldsmith industry

Il presente elaborato nasce dalla collaborazione con Bulgari Gioielli S.p.A., business unit del gruppo Bulgari, dedita alla produzione di gioielli in oro e argento. In particolare, il progetto è stato svolto nel reparto di Logistica nella sede produttiva di Valenza (AL), cittadina che ospita uno dei principali distretti orafi italiani. Il caso di studio ha come obiettivo l’analisi dei processi logistici aziendali e l’applicazione degli strumenti della Lean Production a una delle attività critiche individuate, per aumentarne le performance tramite azioni di miglioramento continuo. Proprio con questo scopo, si è sviluppata una preliminare mappatura di tutti i processi di logistica interna, tramite flow chart funzionali, in particolare si parla di Logistica Inbound, Logistica per l’asservimento della produzione e Logistica Outbound. Il flusso selezionato per l’analisi fa parte dei processi di Logistica Outbound e nello specifico coinvolge tutti i prodotti finiti realizzati dai fornitori. Le macro-attività interessate sono l’entrata merce del prodotto finito consegnato presso l’azienda per essere sottoposto al controllo qualità, i movimenti di magazzino, il packaging e successivamente la fatturazione e la spedizione al cliente. Le criticità di processo sono state individuate con la rappresentazione del flusso “AS IS” tramite la creazione della Value Stream Map e dello Spaghetti Chart. Per mezzo dell’osservazione diretta e del metodo dei “5 perché” si sono identificate le cause radici, mentre con il metodo delle 5S si sono ipotizzate le azioni di miglioramento, da implementare nell’ottica di perseguire i principi Lean di assenza di difetti, flusso, ritmo e pull, con la conseguenza dell’abbattimento degli sprechi. Le criticità sono state analizzate suddividendole e classificandole nelle 7 tipologie di spreco identificate da Taiichi Ohno, padre del Toyota Production System. Il risultato dell’implementazione delle azioni di miglioramento, visibile nella Value Stream Map e nello Spaghetti Chart “TO BE”, portano ad una riduzione delle attività a non valore aggiunto e di conseguenza del Lead Time di attraversamento complessivo, con riduzione sia del tempo di processo, ma soprattutto del tempo di attesa, grazie all’eliminazione dei buffer lungo il processo.