Progettazione di impianti e servizi di stabilimento per nuovo fabbricato industriale presso Merlo S.p.A. = Design of plant and services network for a new industrial building at Merlo S.p.A.

Nel seguente lavoro di tesi si affronta la progettazione da zero degli impianti meccanici dediti alla sicurezza e confort dei lavoratori e degli impianti necessari all’avanzamento della produzione in un nuovo capannone presso la Merlo SpA che sarà realizzato nel corso del 2024. Il capannone sarà realizzato per poter riorganizzare la produzione, abbattendo i tempi di movimentazione interna dei macchinari da collaudare e spedire, con l’obiettivo cardine di riuscire ad aumentare la produzione e rispondere ad una domanda crescente di mezzi. Il capannone si sviluppa su due piani, con una superficie in pianta di 11.000 m2. Prima di tutto, è imprescindibile non dedicare un capitolo a ciò che è l’azienda Merlo Group, com’è nata e com’è oggi a prova di quanto è importante nel contesto industriale italiano. Il capannone sarà riscaldato con un impianto a pavimento radiante, per la prima volta impiegato in Merlo, grazie al quale sarà possibile far fronte ai disperdimenti energetici gravosi (620 kW) che interessano la zona climatica in provincia di Cuneo dove il capannone sarà costruito. Nello specifico, la tesi è suddivisa in un capitolo per ogni impianto previsto nel nuovo stabilimento: climatizzazione, aria compressa, rete metano, rete antincendio, aspirazione fumi e reti aria Saranno dimensionati anche gli impianti di ventilazione e riscaldamento/raffrescamento degli uffici con moderni sistemi di recupero del calore, l’estrazione dell’aria dai bagni e le reti di acqua potabile. Le attività che verranno svolte nel capannone sono: montaggi finali dei mezzi Merlo, collaudo elettrico e meccanico, ripristino verniciatura, lavaggio mezzi nel cortile esterno e spedizione. Dovrà essere dimensionato l’impianto di aria compressa in maniera tale che sia sempre garantita alle utenze più sfavorite quali verniciatura e lavaggio mezzi. L’aria compressa è spesso la principale causa dei rallentamenti della produzione, perciò si è verificato che l’aria arrivi alle utenze con un valore di pressione adeguato alle operazioni da compiere e con una portata sufficiente. Si è dimensionato l’impianto antincendio e la stazione di pompaggio al fine di tutelare la sicurezza dei lavoratori e dei macchinari. Si è valutato il rischio del capannone con metodi empirici ed è risultato di basso rischio. Per le reti ad anello di antincendio e, successivamente, di olio, gasolio e AdBlue, si è messo a punto un algoritmo per la risoluzione dei problemi con variabili linearmente dipendenti in forma chiusa, noti con il nome di Simple Algorithm e fixed point algorithm, riuscendo così a dimensionare dal punto di vista della conoscenza delle pressioni e portate anche le reti più complesse ad anello, dimostrando il vantaggio di riuscire a mantenere nelle tubazioni dei valori di pressione mediamente più alti rispetto alle reti ad albero. Si sono dimensionati i circuiti di olio idraulico 46, gasolio e AdBlue e si è verificato che le attuali stazioni di pompaggio siano in grado di soddisfare la futura richiesta di fornitura di questi fluidi, garantendo pressioni e portate necessarie al proseguimento della produzione senza rallentamenti. Infine, si è dimensionata la rete di estrazione dell’aria dedicata al collaudo meccanico dei macchinari per l’espulsione dei gas di scarico al di fuori dell’ambiente di lavoro.