Controllo delle tolleranze di posizione, controllo di un pattern di fori su una piastra costruita ad hoc e lettura diretta delle quote 3D da MBD. = Check of position tolerances, check of a patterns of holes belonging to an ad hoc made plate and direct reading of 3D dimensions from MBD.

L’elaborato si colloca nell’ambito del Disegno Funzionale, con riferimento al sistema ISO “Geometric Product Specification” (GPS), ed è stato realizzato a seguito dell’attività di tirocinio svolta presso la Hexagon Metrology. Obiettivi della tesi sono la realizzazione del modello CAD di un componente meccanico, la quotatura dello stesso mediante Model Based Definition (MBD), la misura della sua controparte reale tramite una macchina di misura a coordinate e l’analisi dei risultati, evidenziando in questa fase l’importanza del corretto utilizzo delle normative ISO ed i vantaggi derivanti dall’applicazione, laddove possibile, di alcune specifiche integrative, i modificatori. Dopo una doverosa introduzione teorica dell’argomento trattato, si passa allo studio del caso in esame: il componente meccanico analizzato è una piastra caratterizzata dalla presenza di un pattern di quattro fori e da un foro centrale più grande; il modello CAD della piastra e la successiva quotatura MBD sono state realizzate tramite Solidworks. Le misure della controparte reale del componente invece sono state ottenute con la macchina di misura Global S della Hexagon e con l’ausilio del relativo software PC-DMIS. In particolare, durante le attività di misurazione si sono esaminate inizialmente le possibili modalità con cui il software può analizzare i fori, per mettere in risalto eventuali analogie e differenze tra una metodologia e l’altra; in seguito, si è passati all’analisi del pattern di quattro fori, studiando quest’ultimi sia come fori singoli che come pattern, e del foro centrale, riferendolo al precedente pattern ed anch’esso esaminato con differenti metodologie. Per lo studio di tutti i casi in esame sono state seguite le prescrizioni imposte dalla normativa ISO e tutti gli elementi analizzati sono stati esaminati due volte, con e senza l’utilizzo del modificatore di massimo materiale, in modo da evidenziare al meglio i possibili vantaggi derivanti dall’applicazione di suddetta specifica; inoltre, è stata svolta anche una seconda prova in cui sono stati ripetuti tutti i controlli già effettuati, questa volta senza preparare in modo adeguato la macchina di misura alle operazioni di verifica, in modo da evidenziare le differenze con il test precedente e mettere in risalto l’importanza di un corretto set-up della macchina prima di ogni misurazione. Come si vedrà dall’analisi dei risultati ottenuti dalle varie prove, al termine dello studio in esame si è avuto conferma di come la conoscenza approfondita e la corretta applicazione delle normative ISO, in particolare quelle riguardanti i modificatori di massimo materiale, unite ad un’attenta preparazione preliminare della macchina di misura con cui si effettuano i rilevamenti, risulteranno essere elementi fondamentali al fine di ottenere dalle operazioni di verifica sui componenti dei risultati attendibili e delle criticità ridotte al minimo.