Riorganizzazione dell’area di processo e automatizzazione della spalmatura del sigillante e dell’avvitatura del coperchio gruppo differenziale per un ponte “leggero“ = Process area relayout and automation of sealant spreading and differential housing screwdriving operations by Robot introduction for a light rear axle.

La tesi sviluppa, presso la linea di assemblaggio del ponte “leggero” del Plant Driveline dell’azienda FPT Industrial di Torino, un progetto di relayout dell’area di montaggio tramite le metodologie del World Class Manufacturing e in particolare del pilatro Early Equipment Management. Il caso di studio è il montaggio del ponte leggero con applicazione Iveco Daily nello specifico, l’assemblaggio coperchio-scatola ponte tramite avvitatura di 12 viti sul coperchio. L’analisi PFMEA condotta sul processo attuale, individua come potenziale “failure mode” la perdita di olio dovuta ad una non uniforme applicazione del sigillante sulla scatola ponte, in termini di spessore e posizionamento. Per abbassare l’indice di priorità calcolato dalla PFMEA si è deciso di intervenire sul processo oggi manuale, ovvero affidato all’operatore, rendendo automatiche le operazioni di spalmatura del sigillante e di avvitatura delle 12 viti del coperchio sulla scatola tramite l’introduzione di robots: uno per l’applicazione del sigillante sul coperchio e uno per le avvitature del coperchio sulla scatola. I robots sono posti all’interno di una cella che viene alimentata, tramite AGV, dai ponti sui quali montare coperchio e viti. Il progetto si sviluppa seguendo i 7 step del pilastro EEM con l’obiettivo di intercettare tutte le modifiche nelle fasi iniziali così da limitare l’impatto in termini di costi e quindi applicare il concetto del “front loading”. Vengono di fatto analizzati tutti gli aspetti della modifica del processo, da operazioni manuali ad automatiche, e descritte tutte le fasi di sviluppo della cella automatizzata. Partendo dall’analisi dei possibili modi di guasto si definisce il “ciclogramma” ovvero la sequenza delle operazioni dei robots al fine di raggiungere gli obiettivi di Qualità e di tempo ciclo definiti. Viene quindi ridefinita la PFMEA secondo il nuovo processo produttivo e si valuta il nuovo indice di priorità di rischio risultante. Una volta realizzata la fase di progettazione si procede con l’ordine di acquisto e la successiva verifica dell’impianto presso il fornitore. Si fa a questo punto una verifica del raggiungimento degli obiettivi del progetto e in caso affermativo l’impianto è pronto per essere installato presso lo stabilimento FPT. Il Ramp-up produttivo sarà caratterizzato da un “vertical startup” ovvero entro le successive due settimane a partire dalla messa in produzione del primo pezzo dovrà essere raggiunta la velocità produttiva giornaliera. Una volta raggiunto il “daily rate” atteso si verificherà il raggiungimento di tutti gli obiettivi definiti e in caso positivo si dichiarerà chiuso il progetto.