L'evoluzione Lean dello stabilimento L'Oréal di Settimo Torinese: ottimizzazione dei processi, digitalizzazione e responsabilità ambientale = The Lean evolution of the L'Oréal plant in Settimo Torinese: process optimization, digitalisation and environmental responsibility

La tesi analizza in profondità l’evoluzione organizzativa e produttiva dello stabilimento L’Oréal di Settimo Torinese, con particolare riferimento all’adozione dei principi della Lean Manufacturing e al progressivo impegno in ambito ambientale. Lo studio parte da un inquadramento storico del sito produttivo per comprenderne la trasformazione verso un modello industriale avanzato, agile e sostenibile. L’adozione della Lean ha rappresentato, oltre ad un insieme di strumenti operativi, un vero e proprio cambiamento culturale, che ha progressivamente coinvolto l’intera organizzazione: dalla lotta sistematica agli sprechi (MUDA) all’applicazione strutturata di metodologie come SMED, 5S, PDCA e Jidoka. Nel corso degli anni, l’implementazione della Lean è avvenuta attraverso un approccio integrato tra tecnologia, organizzazione e partecipazione attiva del personale. Un ruolo centrale è stato assunto dal sistema EOS (Excellence Operational System), sviluppato internamente da L’Oréal, che ha permesso di rendere visibile, misurabile e migliorabile ogni aspetto delle performance operative. I sette sprechi della produzione sono stati affrontati tramite soluzioni sia tecniche che gestionali: dall’introduzione di AGV per ottimizzare trasporti e movimentazioni precedentemente imperfetti, alla digitalizzazione dei flussi di fabbricazione e confezionamento, fino all’adozione di layout produttivi ottimizzati e sistemi pull basati sulla reale domanda. Lo stabilimento ha inoltre intrapreso un ambizioso percorso di transizione ambientale, diventando uno dei siti più avanzati del gruppo a livello globale. È tra i primi al mondo ad aver raggiunto la neutralità carbonica grazie all’impiego integrato di energia solare, teleriscaldamento, biogas e biomassa. La gestione delle risorse idriche ha condotto alla trasformazione del sito in “Dry Factory”, con il 100% delle acque industriali trattate e riutilizzate in ciclo chiuso. Inoltre, l’intero impianto è stato certificato secondo gli standard ISO confermando un modello di produzione attento alla qualità, all’ambiente, alla sicurezza e all’efficienza energetica. Attraverso l’analisi documentale, l’osservazione diretta in reparto e il confronto con i dati aziendali, la tesi ricostruisce i principali processi di miglioramento continuo, evidenziando come la combinazione tra tecnologie abilitanti (MES, Visual Management, KPI real-time) e coinvolgimento del personale (Kaizen, formazione, routines EOS) rappresenti il vero motore dell’eccellenza operativa. Particolare attenzione viene dedicata anche alla gestione del magazzino automatizzato, all’organizzazione del lavoro su tre turni e alla logica di pianificazione. Infine, sulla base delle evidenze raccolte, vengono individuate alcune potenziali aree di miglioramento futuro, tra cui l’ampliamento dell’interconnessione tra sistemi digitali e fisici, l’ottimizzazione dei flussi di materiali, e il rafforzamento delle pratiche ESG nella catena di fornitura. La tesi si propone quindi come strumento di riflessione strategica su come i principi Lean possano guidare la transizione sostenibile dell’industria manifatturiera contemporanea.