Implementazione del nuovo metodo di miglioramento continuo DOT. Applicazione alla linea produttiva UTE 1 nello stabilimento FPT Industrial S.p.A. - Torino Motori = Implementation of the new continuous improvement method DOT. Application to production line UTE 1 at FPT Industrial S.p.A. -Torino Motori.

Dalla seconda metà del XX secolo le aziende di tutto il mondo iniziano a interessarsi alle metodologie lean che hanno l’obiettivo di migliorare l’efficienza e la qualità dei processi di produzione. In questo elaborato di tesi si analizza l’implementazione del nuovo metodo di miglioramento continuo (DOT) adottato da Iveco Group nello stabilimento Turin Engine dell’azienda FPT Industrial SpA. Il Driving Operations Together è orientato ai risultati ed è definito KPIs driven poichè sono gli indicatori di performance a guidare le attività di miglioramento. Il nuovo sistema d’eccellenza ha come obiettivo la riduzione degli sprechi, l’incremento dei margini e il miglioramento delle prestazioni e mira a garantire l’eccellenza in tutti i settori aziendali mediante continui e costanti miglioramenti. A tale scopo, per ogni cluster aziendale, il raggiungimento dell’eccellenza avviene percorrendo 3 livelli: Base, Intermedio e Avanzato. Ad ogni livello sono associati gli step da seguire e solamente una volta eseguite tutte le azioni previste è possibile avanzare al successivo. In questo elaborato si analizzano i miglioramenti della linea di produzione basamenti motore, in termini di KPIs, che si ottengono dall’implementazione del DOT al ramo aziendale Machine Care. Al fine di passare dal livello base a quello intermedio si adottano i seguenti step: Step 0- Raccolta dati: mediante l’utilizzo dei borderò, per ogni macchina della linea produttiva, si ricavano i minuti di fermo e i volumi prodotti. Queste informazioni sono utilizzate per creare un database dal quale attingere i dati necessari per le analisi successive. Step 1- Classificazione delle macchine: Per ogni macchina si analizzano MTTR, MTBF, AM e OEE. Sulla base dei risultati ottenuti si effettua una classificazione delle macchine e si identifica il collo di bottiglia su cui intervenire. Step 2- Ripristino delle condizioni di base: Il rispetto delle condizioni di base è valutato mediante una checklist stilata insieme agli altri enti. Si identificano le attività da effettuare per ripristinare tali condizioni e si assegna ad ognuna un responsabile. Step 3- Individuazioni delle cause di fermo macchina e delle fonti di contaminazione: Si identificano nel dettaglio le cause di guasto della macchina critica e si assegna ad ognuna di esse una macrocategoria. Si effettua una classificazione delle macrocategorie in base al tempo di inattività che provocano e si definisce quali attaccare per ottenere il maggior beneficio. Si identificano infine le azioni da effettuare per evitare, o ridurre, i guasti. Si definiscono delle azioni provvisorie (ICA) da effettuare nell’attesa dell’implementazione delle azioni definitive (PCA). Step 4- Mappatura delle fonti di sporco, definizione dei calendari di AM e implementazione delle ICA: Si procede alla mappatura delle fonti di sporco al fine di definire le azioni di pulizia, ispezione e lubrifica da inserire nei calendari di automanutenzione (AM). Si procede inoltre all’implementazione delle ICA. Step 5- Analisi dei miglioramenti ottenuti dall’implementazione delle ICA: Per la macchina critica si ricalcolano i valori dei KPIs e si confrontano con quelli iniziali. Step 6- Implementazione e spiegazione delle PCA: Si procede all’implementazione delle PCA in modo da ottenere maggiori benefici in termini di efficienza dell’impianto. Step 7- Analisi dei miglioramenti ottenuti dall’implementazione delle PCA: Si ricalcolano i valori dei KPIs e si confrontano con i valori precedenti.