OTTIMIZZAZIONE DI UN SISTEMA PER LA FORMAZIONE DI STRATI UNIFORMI NEGLI IMPIANTI DI PALLETTIZZAZIONE = OPTIMISATION OF A SYSTEM FOR THE FORMATION OF UNIFORM LAYERS IN PALLETISING SYSTEMS

Questa scritto tratta dello studio di una macchina per la formazione di strati uniformi di barattoli sulle linee di pallettizzazione. Lo scopo è stato quello di incrementare la produttività di tale macchina, precedentemente limitata dal surriscaldamento e dall'usura della vite a ricircolo di sfere utilizzata per trasmette il moto. La corsa troppo breve, infatti, non permette un ricircolo completo delle sfere e non consente al lubrificante di distribuirsi uniformemente tra queste e le piste. Le forze di attrito che si generano portano a una degradazione precoce del grasso che riduce ulteriormente il suo effetto portante, determinando l’usura dei corpi volventi. Per problemi legati alla contaminazione del prodotto non è stato possibile inserire un sistema di lubrificazione forzata, per cui ci si è limitati a verificare il corretto dimensionamento della vite a sfere. Successivamente si sono analizzati alcuni sistemi alternativi per la movimentazione, quali: - motore lineare: il funzionamento è analogo a quello dei motori rotativi, avendo uno statore che porta gli avvolgimenti e un corsoio con i magneti permanenti, con la differenza che ora non c’è bisogno di un sistema per la trasformazione del moto. È una soluzione di facile installazione e regolazione, ma risulta essere troppo costosa. - vite a ricircolo di rulli filettati: è composta da una vite che si accoppia a dei rulli filettati portati da una madrevite; il vantaggio rispetto alle viti a ricircolo di sfere è dato dalla maggiore capacità di carico e dall’assenza di un sistema di ricircolo, il che riduce la possibilità di rottura. È la migliore soluzione per l'interfacciamento con il sistema in esame, in quanto la trasmissione del moto avviene con le stesse modalità della vite a ricircolo di sfere, per cui il progetto non necessita di particolari modifiche. Anche questa soluzione presenta però un costo elevato. - sistema a cinghia: il moto viene trasmesso da un motoriduttore a una cinghia collegata alla testa mobile della macchina. Quest’ultima soluzione si è rivelata essere la più idonea, in quanto consente una regolazione agevole del moto, non necessita di lubrificazione e presenta costi di realizzazione contenuti. Si è quindi passati a dimensionare i vari componenti del sistema, cioè: cuscinetti, collegamenti bullonati, albero del gruppo di rinvio, calettatore, riduttore e servomotore. Come ultimo passaggio si è realizzato un modello 3D del dispositivo a partire da quello esistente. La fase successiva consisterà nella realizzazione di un prototipo della macchina e nell’effettuare prove sperimentali per validare l’efficacia del sistema.